項目簡介

現需對放電破碎線進行裂解爐工藝，能98％的去除原料中的隔膜紙，減少了固廢的產生。裂解爐使用天然氣做燃料，主要是加熱作用，待溫度上升到400多度時，停在使用天然氣，靠爐內原料自身產品碳化產生熱量。該技改后天然氣的能耗與原來電烘干的能耗等效。且此技術改造能簡化產品后端破碎分線的處理流程，能降低能耗，減少三廢的產生。增加產成品混料設備，提升產品質量。
有如下優(yōu)點：
1)解決了廢舊新能源動力電池的拆解、破碎以及碎料的分選等技術難題；
2)解決了廢舊新能源動力電池組外殼的拆解難題，拆解后得到的電池單體可以保 證其完整性，有利于單體的檢測；
3)解決了電池單體的完全放電問題，避免了電池破碎時電池短路危險；
4)解決了電池單體破碎時內部電解液的無污化處理；
5)濕式滾筒以及高壓水噴頭沖洗的使用，解決了電極材料與集流體的分選難題， 以及集流體上電極材料的殘留問題；
6)自動化控制更加全面，整個生產運行只需2～4人，大大降低了工人的勞動強度， 降低了廢舊新能源動力電池的回收成本。
以廢舊電池為原材料，經人工剝離-安全破碎-高溫熱解-風選+磁選分離-干法剝離-色選工序后回收得到金屬外殼、鋁粒、銅粒、正極粉、負極粉等產品。廢舊電池中的鎳、鈷、錳的綜合回收率能夠達到 98%以上，鋰的回收率能夠達到 85%以上，把廢舊的鋰動力電池直接經傳送帶送入破碎機進行粗粉碎，70%的原料經振動篩選機分離。通過磁選機把多余的材料從材料中分離出來。傳送帶將分選好的材料送入二破碎機，再進行粉碎，其中25%的原料通過振動篩選機進行分離，其余的原料送入高速旋流機進行粉碎，振動篩選機將原料中的銅粉和鋁粉分離。處理線設有除塵設備，采用負壓對整個工藝生產線的粉塵進行集中，通過振動篩分，送入脈沖式除塵器和噴霧塔中，經過廢氣的凈化，然后在空中達到達標排放。